由于 ABS 测速传感器齿圈缺陷无法直接测量，根据ABS齿圈自身的结构特点和工作方式，提出双重转换测量 方法，先将齿圈缺陷测量转换为齿圈节距误差测量，再采用“长度—时间”转换测量方法，既将齿圈节距误差测量转换为电脉冲宽度的测量。
abs齿圈缺陷检测系统的设计
1. 1缺陷检测原理
由于 ABS 测速传感器齿圈缺陷无法直接测量，根据ABS齿圈自身的结构特点和工作方式，提出双重转换测量 方法，先将齿圈缺陷测量转换为齿圈节距误差测量，再采用“长度—时间”转换测量方法，既将齿圈节距误差测量转换为电脉冲宽度的测量。
首先，系统选用两个数字光纤传感器实现检测，合理设置齿圈与传感器的相对位置，使传感器发出的光束照射到齿顶时接收到的反射光最强，以及传感器发出的光束照射到齿底时接收到的反射光最强。传感器和光电开关信号输出。
其次，被测 齿圈在旋转电机带动下以 ω转速匀速旋转，将其波动记为 Δω，系统通过单片机捕获2只传感器输出的高电平信号并计算其脉宽Ti为Ti = Ta + T ﹙1﹚
式中Ta，Tb为传感器1和传感器2输出的高电平脉宽。根据脉宽和旋转电机转速可计算齿距大小。
ABS齿圈的齿距与脉宽的关系式为：Di = ∫ωrdt + ∫Δωrdt﹙2﹚
式中，Di为第i个齿的齿距mm，ω为旋转电机转速r/s；r为节圆半径mm，ti为脉宽周期Ti的起始时间，ti + 1为脉宽周期Ti的结束时间，t为物理量。
当旋转电机以ω0匀速旋转，被测ABS齿圈的齿数为n，且齿圈的节圆半径 r 作为常量r0，则式﹙2﹚可表示为
Di = ω0 r0 Ti + r0 Δ ωdt ﹙3﹚
系统设计保证了齿圈匀速旋转，波动转速Δω相对ω0 可忽略不计，则第i个齿的齿可表示为Di = ω0 r0 Ti ﹙4﹚
根据式﹙4﹚、式﹙5﹚可得节距误差计算公式为
n
nTi —∑Ti
P = i = 1 × 100 % ﹙6﹚
∑Ti i = 1
又因为传感器周期 Ti 的最值计算公式为
Tmax = max﹙T1,T2 ,...Tn﹚
Tmin = min﹙T1,T2,...Tn﹚ ﹙7﹚
式中Tmax为最长的时 间 周 期，Tmin为 最 短 的 时 间 周 期，max﹙﹚为求最大值的函数，min﹙﹚为求最小值的函数。
齿圈的最大节距 Dmax为
Dmax = ω0 r0 Tmax ﹙8﹚
齿圈的最小节距 Dmin为
Dmin = ω0 r0 Tmin ﹙9﹚
最大节距误差，比对计算值与误差允许值，判断被测齿圈合 格与否。但是，缺齿、积液 、黑点、塌边、划痕等齿圈缺陷会 影响传感器的接收光强，使得传感器的输出电平信号发生 改变，如果齿圈存在塌边、积液等缺陷，计算所得的节距误差会比较大。
因此，本文通过计算节距误差大小判断齿圈 是否存在缺陷，若测得最大节距误差大于误差允许值，则可 以判断被测齿圈存在缺陷，不符合出厂需求。关于ABS齿圈的相关信息欢迎大家关注网站进行了解，欢迎各位致电询价。
